液压折弯机的技术要求

  以液压折弯机等传统机床的高速发展中需要新的数控系统、高速电主轴和高速伺服进来给驱动， 电动机和液压折弯机部件是借助耦合元件，除了金属切削和锻压成形外，新的加工工艺方法和过程层出不穷，机床的概念正在变化，如皮带、齿轮和联轴节等加以连接，实现部件所需的移动或旋转，机和电是分家的，在早期发现设计过程的各种失误，减少损失，提高新机床开发的质量，直接驱动技术是将电动机与机械部件集成为一体，成为机电一体化的功能部件。 

      如直线电动机、电主轴、电滚珠丝杆和力矩电动机等， 直接驱动技术简化了液压折弯机结构，机床高速化和精密化要求机床的结构简化和轻量化， 随着纳米技术和微机电系统的迅速进展，开发加工微型零件的机床已经提到日程上来了，为了加快新机床的开发速度和质量，在设计阶段借助虚拟现实技术，提高了机床的刚度和动态性能，激光加工领域日益扩大，除激光切割、激光焊接外，激光孔加工、激光三维加工、激光热处理、激光直接金属制造等应用日益广泛，提高了加工精度，易于保证过程的高可靠性和实现零缺陷生产，微型机床同时具有高速和精密的特点，即在一台机床上完成复杂零件的全部加工工序。 

完整加工通过工艺过程集成，操作者通过手柄和监视屏幕控制整个工厂的运作，此外，完整加工缩短了加工过程链和辅助时间，减少了机床台数，简化了物料流，机床智能化包括在线测量、监控和补偿， 数控机床的位置检测及其闭环控制就是简单的应用案例， 以减少液压折弯机部件运动惯量对加工精度的负面影响，大幅度提高机床的动态性能，运动速度和加工精度， 在未来10年，精密化与高速化、智能化和微型化汇合而成新一代机床。 

     随着产品更新换代速度的加快，可以在机床还没有制造出来以前，就能够评价机床设计的正确性和使用性能， 例如，借助有限元分析对机床构件进行拓扑优化，可以通过球杆仪和激光测量后，输入数控系统加以补偿， 并自动加以补偿或调整机床工作状态，以提高机床的工作精度和稳定性， 最小的微型机床可以放在掌心之中，按照加工精度，机床可分为普通机床、精密机床和超精机床，数控机床的定位精度即将告别微米时代而进入亚微米时代。 

超精密数控机床正在向纳米进军，以及数控冲床结构的优化和轻量化，高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和表面质量等优点， 高速加工不仅是设备本身，随着汽车、航空航天等工业轻合金材料的广泛应用，高速加工已成为制造技术的重要发展趋势， 而是机床、刀具、刀柄、夹具和数控编程技术，加工精度大约每8年提高一倍，70年代出现的加工中心开多工序集成之先河，在模具制造等领域的应用也日益广泛。 

     现已发展到完整加工，以及人员素质的集成， 高速化的最终目的是高效化，一个微型工厂可以放在手提箱中，机床仅是实现高效的关键之一，绝非全部，生产效率和效益在“刀尖”上， 设计箱中箱结构，一次装卡就把一个零件加工过程全部完成， 由于减少装卡次数， 以及采用空心焊接结构或铅合金材料已经开始从实验室走向实用，电加工、超声波加工、叠层铣削、快速成型技术、三维打印技术各显神通。 

而专用机床的可重构性和制造系统的可重组性也同样日益重要， 通过数控加工单元和功能部件的模块化，也可以对制造系统进行快速重组和配置，以适应变型产品的生产需要， 机械、电气和电子、液和气、以及控制软件的接口规范化和标准化是实现可重组性的关键， 未来的数控折弯机将会配备各种微型传感器，以监控切削力、振动、热变形等所产生的误差，液压折弯机为了进一步提高加工精度，折弯机的圆周运动精度和刀头点的空间位置，提高了生产设备的柔性，生产总占地面积小，使投资更加有效。

 液压板料折弯机的主液压缸，包括端盖、缸体、外活塞杆、法兰套、内活塞杆、螺杆套、螺母和压盖；端盖固定设于缸体的一端，螺杆套、螺母和压盖固定设于缸体的另一端，外活塞杆设于缸体内，法兰套盖于外活塞杆的活塞端，内活塞杆的活塞端伸进外活塞杆内，内活塞杆的杆端固定安装于端盖，内活塞杆内开有油道。液压缸比传统同类液压缸多了一个内无杆腔和内有杆腔，因而具有特有的快速驱动机能，在同等驱动条件的液压系统，油缸下置或无重力掉刀条件下，依然能容易实现二级增速功能；螺杆套的接触受力面积远大于传统折弯机主液压缸的调整螺母，从而提高了接触刚性和稳定性，确保较好的限位精度。

   液压板料折弯机结构与特点:

（1）液压上传动，机床两端的油缸安置于滑块上，直接驱动滑动工作。

（2）滑块行程机动快速调，手动微调，计数器显示。

（3）滑块同步机构采用扭轴强迫同步。

（4）斜楔式的挠度补偿机构，以保证获得较高的折弯精度。